E-mail:sxwxh166@163.com   电话:13753122279
Θ  网站首页  Θ  公司简介  Θ  新闻中心  Θ  产品介绍  Θ  项目合作  Θ  资质证书  Θ  留言反馈  Θ  诚聘英才  Θ  联系我们 Θ



当前位置:首页 > 详细介绍
产品信息:“一炉两用”两步脱硫技术      浏览:5921


“一炉两用”两步脱硫技术介绍与实施
 
一.“一炉两用”两步脱硫技术介绍
 
    “一炉两用”两步脱硫就是把“炉内固结脱硫”和“炉后NHDD半干法烟气脱硫”结合起来的一项先进的综合脱硫技术。其中,“一炉两用”是中国科学院机关服务局持有的《“一炉两用”同时出热和生产速烧水泥熟料的方法、产品、设备及应用》发明专利(专利号:ZL 961 11664.1国际专利主分类号:C04B 7/48)技术的简称,也称“粉煤净化燃烧伴生产水泥熟料工艺”,是在对电厂燃煤锅炉本体不做改动的前提下,于燃煤中添加“AMC”掺烧剂,在保证正常供热发电的同时,实现煤的净化燃烧,并使燃烧产生的灰渣及煤中大部分硫在锅炉中直接转化为高附加值产品。它包含“灰改性降碳” 、“降低锅炉锅炉煤耗” 、“固结脱硫” 、“粉煤灰渣改性成水硬性胶凝材料(水泥熟料)”等多项新技术。
 
    其中“炉内固结脱硫”可以取得远超常规炉内喷钙技术的脱硫效果,脱硫效率可以达到80%以上。当在炉内经过初步脱硫处理的烟气进入烟道后,可在炉后引入本公司的专利技术NHDD半干法对烟气进行二次脱硫除尘处理,两步综合脱硫效率超过90%。下面,我们分别来看一下这两步工艺。
 
第一步  炉内固结脱硫
       
    “一炉两用”炉内脱硫是在锅炉燃料中添加“AMC”掺烧剂,经混合均匀后入炉。在炉内煤燃烧的同时,“AMC”掺烧剂与煤中的硫及其他组分迅速完成固结脱硫和灰渣改性的煅烧反应过程。掺烧剂中配有对炉内固结脱硫、形成矿物等气、固相放热反应起催化作用的矿化剂、稳定剂、疏松剂等材料,可以显著加快炉内反应的速度,这对以秒计的炉内反应时间来说,无疑是十分重要的。虽然炉内内燃(煅)温度比较高,局部会有脱硫逆反应的发生,但在掺烧剂中晶形稳定剂的作用下,可以有效地抑制脱硫逆反应的发生,从而巩固脱硫效率,使炉内固结脱硫效率达到80%以上。在固结脱硫的同时,反应产物形成水硬性胶凝材料(改性灰渣,可以再加工成水泥等建筑材料),分别沿锅炉烟道及底部排出。
       
    目前,在电厂粉煤灰渣治理的过程中,残碳含量高、活性低是影响其利用的两大难题,而且在治理方式上处于消极治理阶段——即排出灰渣后再利用的阶段。基于以上原因,现在各燃煤电厂排出的灰渣或因残碳含量高无法利用,或因活性低用量极其有限,必然造成污染环境,占用土地,并且消耗了巨大的灰渣储运费用。
 
    应用“一炉两用”发明专利技术,通过在锅炉中添加“AMC”掺烧剂,一方面由于炉内放热反应热效应能加速煤的燃烬速率,减少机械不完全燃烧,从而提高煤的燃烧效率,有效地降低粉煤灰含碳量;另一方面,在煤燃烧的同时,“AMC”掺烧剂将与煤灰各组分及煤中大部分硫发生气、固相反应,在煤料混合及循环过程中实现粉煤灰炉内改性,使之成为高活性的新型组分材料。因而可以从根本上解决其利用问题,使资源能得以充分有效地利用。
 
第二步 炉后NHDD烟气脱硫
 
    由于炉内已经脱去了大部分硫,炉后脱硫的压力减轻,炉后再进行二次脱硫,可使综合脱硫效率达到非常高的水平。
 
    利用石灰(CaO)或熟石灰Ca(OH)2有吸收SO2的原理把电除尘器或布袋除尘捕集下来的具有一定碱性度的循环飞灰与新补充的脱硫剂充分混合,增湿活化后作为吸收剂注入除尘器入口处烟道(反应器),即把含钙循环灰以流化风为动力借助烟道负压引力导向进入反应器,使之均匀的分布在热态烟气中,此时吸收剂表面水分被蒸发,在降温和增湿的条件下,烟气的SO2、HCL等酸性组分被快速吸收生成CaSO3/2H2O和CaCL2.4H2O,反应后烟气携带大量的干燥固体颗料进入二级电除尘器,经过反应、干燥的循环灰被除尘器从烟气中分离出来,即被除尘器捕集下来的终产品与未反应的吸收剂,再部分注入混合增湿装置,与补充新鲜吸收剂后经过增湿及混合搅拌再进行循环,达到提高吸收剂利用率的目的。循环倍率达到130,洁净后的烟气在露点15摄氏度以上,无需再热,经引风机排入烟囱。
 
    而在传统的半干法脱硫工艺中,石灰是以浆状雾化喷入吸收塔的,而本技术采用的是含水量仅为百分之几的吸收剂粉末,由于用于水分蒸发的表面积很大,干燥时间大大缩短,因此反应器体积可大大缩小(约为传统的半干法或烟气循环流化流化床反应器的10%-20%),并与除尘器入口烟道构成一个整体。虽然烟气在此部分的停留时间较短,但由于循环灰的蒸发表面很大及在反应段具有高的实际钙硫比,所以具有比其它半干法更优的对烟气的冷却效果和脱硫效率。
 

 
二.流化床锅炉实施“一炉两用”发明专利技术产品的用途
 
    应用“一炉两用”发明专利技术,在保证流化床锅炉系统安全正常运行和供热发电的同时,既能有效降低粉煤灰含碳量,又能实现粉煤灰炉内改性,转变成水硬性胶凝材料,从根本上解决电厂粉煤灰利用的问题。这种水硬性胶凝材料具有广泛的用途;同时,使用该材料进一步生产水泥、混凝土及建材制品的企业,不仅产品成本可大幅度降低,获得极强的市场竞争价格优势,而且其产品可享受国家免征增值税和5年内免征所得税的优惠政策。
1.生产砌筑水泥
    采用该水硬性胶凝材料添加少量石膏,即可直接生产国家现行标准12.5、22.5强度等级砌筑水泥,满足一般建筑工程的需要。
2.生产粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥
    经低温煅烧而成的该改性灰可作为优质高活性混合材料,用作生产粉煤灰水泥、复合水泥的大掺量组分,对比于普通粉煤灰,不仅掺加量可大幅度提高,同时可提高水泥的强度等级。按现行国家标准粉煤灰水泥、复合水泥最大掺加量40%、50%掺配,可生产32.5及以上强度等级的粉煤灰水泥、复合水泥。
3.生产与现行国家标准通用水泥强度等级相当的水泥产品
    由于该产品具有水硬性,且具有低水化热、抗腐蚀性和后期强度高、耐久性好的特点,掺配30%以内的硅酸盐水泥熟料及少量石膏,可生产相当于通用水泥32.5强度等级的水泥产品。
4.用作混凝土新型组分材料
    该产品既能起减水作用,又能增强混凝土后期强度,还能解决混凝土开裂等问题,提高混凝土的抗渗性、耐蚀性和耐久性。在满足混凝土强度的条件下,可加大其掺量,从而节省水泥用量。该产品可广泛应用于建筑工程和道路工程,特别适用于水利工程。
5.生产建材制品
    在普通粉煤灰的所有应用领域,诸如用于蒸养粉煤灰砖、建筑砌块、加气混凝土制品、陶粒等建材制品方面,该水硬性胶凝材料在掺加量及制品性能上均具有明显的应用及竞争优势。且一般情况下,使用该产品后不需要再添加水泥等其它水硬性胶凝材料,可大幅度降低建材制品的生产成本。
 
三.技术实施给企业带来的直接经济效益
    采用“一炉两用”发明专利技术,是企业实现节能降耗,环保减排的有效措施和最佳途径,主要体现在如下方面:
    1.粉煤灰渣得以全部的处理利用,可以使电厂节省粉煤灰渣堆存、维护费用,以及粉煤灰运营的水、电、人工、车辆折旧、油耗等费用。
    2.相比添加石灰石脱硫方式可节煤约2%,相应降低锅炉运行煤耗。
    3.电厂可节省为脱硫而支出的庞大的运行费用。
    4.固结脱硫效率相比石灰石脱硫方式至少提高5%,因此每年还可以多脱除相当一部分SO2,减少该部分SO2排污费的支出。
    5.另外电厂还可以获得减少锅炉受热面磨损以及稳定床料灰熔点等方面带来的利益。
 
四.技术实施给企业带来的延伸经济效益
 
    采用“一炉两用”发明专利技术,可为企业创造可观的经济效益,是企业新的经济增长点。
    生产线建成后,改性产品吨生产成本一般在40元以内。该水硬性胶凝材料由于自身具备一定的强度,在进一步深加工建材产品时,可大幅度增加其使用量,减少其他高成本水硬性胶凝材料的使用量,因此可以大幅度地降低建材产品的成本。例如在生产水泥时,由于改性灰大掺加量的加入,可以使水泥熟料的使用量减少至少15%,因此水泥的吨利润可以提高30元以上。同时,由于由于粉状料量的增加,水泥台时产量也可以得到提高,因此生产加工成本也可以有效降低。由此,下游建材企业可以获得可观的经济效益,并获得极强的市场竞争价格优势,而且可充分地享受国家减免税的优惠政策。
 
五.投资回收期
    一般情况下,“一炉两用”专利项目正式投产后两年内可收回全部投资。
 
六.环保效益
    1.符合国家环保政策;
    2.综合治理、高效利用粉煤灰资源,有利于保护环境和生态平衡。
    3.高效降低烟气中的SO2排放量,脱硫效果高于其他炉内脱硫方式。
    4.节能降耗,降低环保设施的投入和运行成本,达到“零投入、零成本”运行。
 
七.社会效益
    1.积极响应国家产业政策,符合可持续发展战略。
    2.产业协调,开创发展循环经济的新道路,新局面。
    3.发展第三产业,开辟就业途径,安排下岗职工。
    4.符合民心,深得民意;创造和谐,实现社会稳定


Copyright 1998-2017 太原市创智环境工程技术有限公司 地址:太原市高新区高新街9号瑞杰科技中心B座618 All Rights Reserved
电话:13753122279   E-mail:sxwxh166@163.com
  晋ICP备16011374号-1